Пропустить переходы по меню

Базовые элементы технологического процесса

Оптимизация технического состояния станка является важным базовым элементом технологического процесса.

Использование элементов контроля, соответствующих основанию пирамиды Productive Process Pyramid™ (Пирамида эффективного производства), позволяет обеспечить максимальную стабильность параметров рабочей среды и эксплуатационных характеристик станка, на котором будет выполняться обработка деталей. Такие профилактические проверки снижают вероятность проявления некоторых факторов, вызывающих колебания параметров и, соответственно, влияющих на процесс обработки.

Оптимизация эксплуатационных характеристик станка

The Productive Process Pyramid™ - Пирамида эффективного - Базовые элементы технологического процессаНижний слой пирамиды Productive Process Pyramid соответствует стадии, на которой обеспечивается надёжная основа для последующего автоматизированного процесса обработки с нужными характеристиками. Проверки на этой стадии направлены на исключение отклонений из процесса, с обеспечением контролируемых и стабильных условий рабочей среды, в которой можно эффективно выполнять процесс обработки.

Таким образом, речь идёт о профилактическом контроле, осуществляемом заранее.

Оптимизация технического состояния станка

Блок XL-80 на машине Edel

Оптимизация технического состояния станка является неотъемлемой частью всего набора базовых элементов технологического процесса, поскольку на неточном станке невозможно стабильное изготовление точных деталей. Строгая процедура оценки эксплуатационных характеристик станка, калибровка и, если необходимо, восстановление станка позволяют привести его параметры в соответствие с требованиями к технологическому процессу.

  • Погрешности позиционирования рабочего органа станка представляют собой одну из наиболее распространённых причин отбраковки изделий в связи с несоблюдением требований к их размерам и качеству обработки поверхности.
  • Причинами погрешностей позиционирования на станке могут быть люфты и ошибки геометрического или динамического характера внутри станка.
  • Ошибки могут появляться даже на новых станках в связи с теми изменениями, которые произошли в период между заводской приёмкой и первым случаем эксплуатации на заводе.
  • Износ в процессе эксплуатации и поломки станка также могут приводить с течением времени к ухудшению его эксплуатационных характеристик.
  • В тех случаях, когда эксплуатационные характеристики станка известны и находятся под контролем, исследование причин отклонения деталей от требований может быть сосредоточено на технологическом процессе, а не на станке.

Профилактический контроль

Станок, настроенный на выполнение конкретных задач, обеспечивает стабильный выход качественных деталей. Количество незапланированных простоев такого станка уменьшается. Это означает, что предоставляется больше времени для резки металла. Кроме того, персонал по техобслуживанию освобождается от авралов и может уделять больше времени профилактическим работам.

Регулярные проверки состояния станков с использованием мощной диагностики источников любых погрешностей позволяет свести к минимуму объём ремонтных работ и сосредоточить усилия на важной профилактической работе.

Системы лазерной калибровки XL-80 laser calibration, QC20-W ballbar и AxiSet™ Check-Up компании Renishaw являются незаменимыми средствами для углубления понимания возможностей станков, определения направлений работ по техобслуживанию и обеспечения постоянного контроля характеристик станков.

Другие виды проверок, относящихся к уровню базовых элементов технологического процесса:

Проверки различных видовПроектирование с учётом пригодности для производства состоит в таком подходе к разработке процессов и изделий, который основан на всестороннем понимании существующих возможностей и на стремлении к реализации передового опыта, а не к «изобретению колеса». Основные этапы такого проектирования:

  1. Совершенствование оборудования, материалов и инструментов.
  2. Оптимизация методов и параметров процесса резки.
  3. Определение эффективности процесса.
  4. Информирование разработчиков и пользователей о доступных на сегодня возможностях производства.

Контроль входных характеристик процесса включает в себя анализ характера и последствий отказов (FMEA) и аналогичные методы, применение которых позволяет понимать и контролировать все существующие к началу выполнения процесса факторы, способные повлиять на результаты обработки. Такой контроль может включать в себя обеспечение единообразной геометрии резцов и согласованное использование стандартов на разработку инструмента, контроль усилий зажима, ограничение возможностей по модификации управляющих программ и подготовку заготовок.

Контроль устойчивости к внешним воздействиям направлен на учёт тех внешних источников отклонений, которые невозможно устранить заранее, поскольку они являются неотъемлемой частью рабочей среды. Отклонения могут вызываться колебаниями температуры окружающей среды, нагревом или охлаждением самого станка, степенью соблюдения чистоты станка и приспособлений, а также зависеть от системы управления инструментальной оснасткой. В данном случае основной контроль представляет собой «карту контрольных проверок перед полётом» и он предназначен для того, чтобы обеспечить оптимальное техническое состояние станка к началу обработки.

Технологическая подготовка производства также может оказывать большое влияние на результаты технологических процессов. При разработке технологического процесса требуется системный подход к выбору последовательности операций при изготовлении изделий для того, чтобы оптимальным образом обеспечивались автоматизация и стабильность условий выполнения процесса. Этот подход включает в себя: выбор таких методов обработки, при применении которых значения коррекции на инструмент могут использоваться для контроля размера и положения обработанных элементов детали; правильный выбор последовательности выполнения черновой и чистовой обработки с тем, чтобы избежать изгибов и тепловой деформации обработанных поверхностей; а также интегрирование обратной связи о ходе технологического процесса в сам процесс на критических стадиях его выполнения.

Типовые сценарии эффективного производства

  • Educational article:  (AP100) Productive Process Pattern: Machine condition monitoring - linear axes Educational article: (AP100) Productive Process Pattern: Machine condition monitoring - linear axes [en]

    When machining a component using a CNC machine tool, the quality of the finished part, for example surface finish and adherence to tolerance, is highly dependent on the positioning and contouring performance of the machine. To maintain machine performance, use a telescoping ballbar to conduct a rapid performance check as part of a preventative maintenance regime, before machine performance is compromised.

  • Educational article:  (AP101) Productive Process Pattern: Machine condition monitoring - multi-axis Educational article: (AP101) Productive Process Pattern: Machine condition monitoring - multi-axis [en]

    Productive Process Pattern™ from the foundation layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe, which is often already fitted to complex machines, together with an AxiSet™ Check-Up system. In just a few minutes, users can identify and report on poor machine rotary axis alignments and, if necessary, alert the machine supplier to carry out further checks and possible error correction.

Документация