Пропустить переходы по меню

Технология наладки инструментов

Получение геометрических данных и информации о текущем состоянии режущего инструмента.

Технология наладки инструментов

Наладка инструмента – это процесс получения геометрических данных, таких как длина, радиус и (или) диаметр режущего инструмента, с использованием устройства наладки инструмента и специального программного обеспечения. Некоторые технологии наладки инструментов также позволяют получить данные, например, о состоянии закругленного/прямолинейного профиля и кромки режущего инструмента. Поломку инструмента могут обнаруживать системы наладки инструмента и специальные устройства обнаружения поломки инструмента. Наладка инструмента и обнаружение поломки инструмента на станках могут происходить без участия оператора.

Устройства для наладки инструмента могут называться «контактными» или «бесконтактными», в зависимости от примененной технологии.

Контактные системы наладки инструмента

Контактные системы наладки инструмента требуют физического контакта между устройством и установленным инструментом. Далее системы могут классифицироваться как «плунжерные», «измерительные» или «руки для наладки инструментов» (используемые на токарных обрабатывающих центрах).

Преимущества

  • Повторяемость и точность при переходе от одного инструмента к другому
  • Прочность в самых жестких условиях эксплуатации станка
  • Рентабельность
  • Способность выполнять измерения при различных ориентациях шпинделя
  • Возможность передачи оптических сигналов
  • Способность выполнять измерения диаметра вращающихся инструментов, а также их длины

Факторы, которые следует учитывать

  • Могут отклонять инструменты очень малого размера
  • Нет сложной проверки кромки
  • Как правило, монтируется на столе

Бесконтактные системы наладки инструмента

В бесконтактных системах наладки инструмента для определения наличия инструмента применяется оптический (лазерный) пучок. Системы могут подразделяться на «фиксированные» системы (в которых передатчик и приемник размещены в одном блоке) или «раздельные» системы, состоящие из отдельных передатчика и приемника.

Бесконтактные системы могут также проверять наличие разрывов и (или) сколов режущей кромки инструмента.

Преимущества

  • Не отклоняют инструменты очень малого размера
  • Измерение при высоких скоростях вращения шпинделя
  • Наличие постоянно защищенной оптики
  • При проверке кромки определяются сколы в канавках фрезы и на режущих пластинах
  • Возможность измерения по нескольким точкам

Факторы, которые следует учитывать

  • Как правило, более дорогие в сравнении с контактными системами
  • Более сложная установка, требуется подача чистого воздуха
  • Жесткие условия окружающей среды и мусор могут привести к возникновению проблем и ошибкам при измерении оптическими датчиками
  • Непригодны для невращающихся инструментов


  • NC4

Система распознавания инструмента ToolWise™ (обнаружение поломки инструмента)

Обнаружение поломки инструмента - это процесс, используемый для получения данных о состоянии инструмента, например, о состоянии закругленного и прямолинейного профиля, а также о состоянии кромки режущего инструмента. Применяется в виде функции в большинстве устройств для наладки инструментов, а также в специальных системах обнаружения поломки инструмента.

Возможности

  • Сверхбыстрое время обнаружения с использованием уникальной способности распознавания по эталону системы ToolWise™
  • Гибкость системы позволяет работать в широком диапазоне скоростей вращения (от 200 до 5000 об/мин)
  • Простая установка, монтируется вне рабочего пространства станка

Дополнительную информацию о технологии наладки инструмента см. в разделах Дополнительные материалы или

(TE500) Наладка инструмента и обнаружение неисправного инструмента

(TE511) Бесконтактные лазерные системы наладки инструмента компании Renishaw

(TE512) Уникальная система распознавания инструмента с легкостью обнаруживает поломку инструментов